某金矿选厂选矿工艺的技术改造

作者：红星机器 发表于： 2016-05-19 09:06:49

杨帅军老师 红星技术工程师

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某金矿选厂采用全泥氰化炭浆工艺进行选矿处理，自投产以来，尾渣中金、银的品位偏高，导致金、银浸出率偏低。为了提高金、银浸出率，降低尾渣品位，该选长进行了一些列的试验研究，采用“边磨边浸” 工艺流程有效解决了以上问题，提高了该金矿选厂的经济效益。

一、矿石性质

1、原矿化学多元素分析

本次矿样中金的品位较低，为2.17g/t；银品位为59.36%，含铁较高，铁品位为38.51%，铁可以作为有价元素进行回收，硫含量较低，Cu、As、Sb等杂质元素含量不高，但还是会对浸出造成一定的影响，会消耗溶液中的氰化物和溶解氧，给浸出带来不利影响，碳也会对浸出过程产生不利影响。

2、原矿中金的物相分析

矿石中金主要以裸露金形式存在，分布率为95.72%，其次以各种矿物包裹金形式存在，其中以铁矿物包裹金形式存在的金的分布率为1.90%，硫化矿物包裹金形式存在的金的分布率为0.76%，初步推断，该矿石中金的浸出率较高。

3、原矿中银在主要矿物中的分配

球磨机将银细磨至－0.037mm，赋存于铅矿物中的银和游离银占38.49%，以微细包裹体包含于磁铁矿、磁赤铁矿的银占7.28%，包含于褐铁矿和锰矿物中银占49.33%，包含于脉石矿物中银占4.90%。

球磨机

二、小型探索试验

为了研究边磨边浸工艺对金、银浸出率的影响，于是分别对常规全泥氰化法和边磨边浸全泥氰化法进行了实验室小型试验。

1、常规全泥氰化浸出试验

采用常规全泥氰化浸出法对该矿石进行氰化浸出试验。试验条件：矿浆氰根浓度为0.40‰～0.45‰，液固比2：1，pH值=11(CaO调节），磨矿细度为－0.074mm95%、－0.045mm85%，浸出时间32h，试验结果可以看出，采用常规氰化法进行浸出，金、银的浸出率均较低，金的浸出率为89.66%，银的仅为22.16%。

2、边磨边浸全泥氰化浸出试验

采用边磨边浸全泥氰化浸出法对该矿石进行氰化浸出试验。试验条件：磨机内氰根浓度为0.25‰～0.30‰、pH=11(CaO调节），边磨边浸时间为1h，浸出矿浆氰根浓度为0.40‰～0.45‰，液固比2：1，pH值=11(CaO调节），浸出时间32h，试验结果可以看出，采用边磨边浸氰化法进行浸出，金、银的浸出率较常规氰化法均有了较大的提升，金的浸出率达到92.16%，较常规法高2.50%，银的浸出率为28.36%，较常规法高6.20%。由此可见，采用边磨边浸氰化法对金、银浸出率的提升非常明显。

3、边磨边浸氰化浸出半工业试验

在实验室小型试验取得良好结果后，为了验证试验结果的稳定性，进行了为期10d处理量为100t/d的半工业试验。试验条件：磨机内氰根浓度为0.25‰～0.30‰、pH=11(CaO调节），边磨边浸时间为1h，浸出矿浆氰根浓度为0.40‰～0.45‰，液固比2：1，pH值=11(CaO调节），浸出时间32h，试验结果可以看出，采用边磨边浸氰化法浸出，半工业试验指标较稳定，金的浸出率达到92.12%，银的浸出率为29.50%，指标比较理想。由此可见，采用边磨边浸氰化法对金、银浸出率的提升明显，且在工业生产中完全可行。

三、工艺技改前后指标对比及分析

经过边磨边浸全泥氰化小型探索试验发现，该工艺可以有效的提高金、银的浸出率，于是选厂针对边磨边浸工艺进行了相应的技改。技改后，工艺参数为：磨矿细度为－0.074mm95%以上、－0.045mm85%以上，磨机内矿浆pH为10～12、氰根浓度为0.25‰～0.30‰，氰化浸出矿浆浓度为30%，氰根浓度为0.40‰～0.45‰，pH为11～12，浸出时间为32h左右。以下是技改前后一年时间内主要选矿工艺指标变化情况。

1、金、银浸出率

采用“边磨边浸”全泥氰化工艺流程后，金银浸出率同比均得到了明显的提高，年平均金浸出率由89.43%升高至92.40%，金浸出率升高了2.97%；年平均银浸出率由26.42%升高至35.49%，银浸出率升高了9.07%。

2、尾渣金、银品位

采用“边磨边浸全泥氰化”工艺流程后，尾渣中金、银品位同比均得到了明显的降低，年平均尾渣金品位由0.26g/t下降至0.16g/t，尾渣金品位降低了0.10g/t；年平均尾渣银品位由27.51g/t下降至降24.08g/t，尾渣银品位降低了3.43g/t。

3、氰化钠单耗

技改后氰化钠单耗有所升高，年平均氰化钠单耗由1.55kg/t上升至1.78kg/t，升高了0.23kg/t。采用边磨边浸全泥氰化工艺流程后，氰化钠单耗有所升高。这主要是因为：

（1）球磨机内温度较高、充气充分，金、银等矿物磨剥出的新鲜表面容易和氰比钠反应，但同时杂质矿物的溶解速度也快，因此，导致氰化钠的消耗量增加。

（2）介质相互磨擦导致温度较高，再加上氧气充足，导致部分氰化物水解挥发或被氧化，也消耗部分氰化钠。

（3）原矿中铁矿含量较高，同时钢球介质之间相互磨剥产生的新鲜铁粉，会消耗大量的氰化钠，导致氰化钠的耗量增大。针对“边磨边浸”工艺流程氰化钠单耗升高的现象，选厂在以下工艺方面进行优化。

（1）合理控制石灰的添加量，保证均匀稳定的磨机内矿浆pH值；

（2）控制磨机内合理的氰化钠浓度；

（3）根据矿石性质稳定磨矿、浸出的矿浆浓度。经过以上工艺改进，选厂在稳定工艺指标的基础上，有效地控制了氰化钠单耗，目前，氰化钠单耗基本控制在1.65kg/t左右。